En un recinto de 30.000 m2 operan no más de un centenar de personas: el 92% de los procesos está automatizado en la nave de chapistería, el territorio de unos grandes brazos articulados de color naranja.
En la planta del polígono de Landaben, en Pamplona, una de las claves de la digitalización del proceso, fundamental en la industria 4.0. Una etiqueta con un código de barras (se llama RFID) resume el ADN del modelo. “En esa pegatina blanca está toda la información: si el coche es de tres o de cinco puertas, si el motor es uno u otro, el tipo de tapicería… En cada módulo de trabajo una antena lee la etiqueta y los robots saben al instante qué vehículo están fabricando, de modo que pueden elegir el programa concreto. A esa etiqueta, además, podemos añadirle información, así que indicará en todo momento en qué punto de la fabricación está el coche”, resume el gerente de Chapistería, Juan Fernández, a El País.
Los brazos automáticos continúan en marcha y en la nave sigue la sinfonía, que en realidad no tiene título: simplemente se oyen ruidos metálicos, ventiladores, algún chispazo ocasional, el delicado silbido de 861 robots en movimiento. Todo en orden: 235 kilos de chapa van tomando forma de carrocería.
“La industria 4.0 requiere un cambio de concepto. La tecnología existe, pero es imprescindible la creatividad para aplicarla al día a día. Esa es nuestra tarea: inventar la manera de hacer realidad un producto. Y el objetivo es que la fabricación sea autónoma y flexible, que se autoajuste. Para eso hace falta una conectividad completa y cerrada, que en logística, por ejemplo, estén conectados con cada uno de los robots de chapistería”, explica el director de Ingeniería de Planificación de la planta navarra, José Arreche.
Cerca de 60 máquinas tractoras de diversos tamaños se mueven solas por varios pabellones de la planta mediante un sistema de filoguiado. Una banda magnética incrustada en el suelo marca la ruta, en la que las FTS (así las llaman de manera genérica, del alemán ‘Fahrerlos Transport System’) van leyendo etiquetas —de nuevo la conectividad— para tomar las decisiones oportunas: acelerar, frenar, girar en un cruce, recoger un contenedor, abandonar otro…
Al cabo del día, las FTS, que también pueden usarse con conductor, hacen 1.338 viajes en modo automático y recorren 446 kilómetros, especialmente en la zona de montaje.
La nave está oscura y en silencio, sin trabajadores, solo con las carrocerías que van llegando al túnel y se detienen en él durante 18 segundos. Y de pronto la luz. Unos 270.000 diodos led iluminan la escena y 30 cámaras de fotos toman 15 imágenes por segundo de la carrocería, alrededor de 8.100 en total. Un ordenador se ocupa de analizarlas y de encontrar defectos a partir de 0,2 mm de diámetro, y de enviar la información una planta más abajo, donde varios trabajadores resuelven manualmente los errores detectados.
Allí se construyen 1.408 coches al día. Un contador digital al final de la línea señala el avance implacable de los números. La nave con más vida de Volkswagen Navarra es en realidad esta, la de montaje, donde se concentran la mayoría de los empleados en tres turnos laborales. Aunque en las fábricas digitalizadas el peso lo llevan las máquinas, el cerebro y las manos humanas son fundamentales.
“La fábrica está completamente automatizada, salvo en Montaje. Todavía es una línea tradicional, pero vamos metiendo alguna automatización: el Farber, las ruedas, el robot colaborativo”, anticipa José Arreche.