La transición hacia equipos libres de hexafluoruro de azufre (SF6) dejó de ser solo una agenda ambiental para convertirse en una discusión de costos.
En media tensión, donde las celdas y los tableros son la columna vertebral de la distribución eléctrica en industrias, edificios e infraestructura; cada intervención implica horas de trabajo, personal especializado y paradas programadas.
En ese contexto, Schneider Electric propone AirSeT, una plataforma de aislamiento con aire puro e interrupción al vacío que, según datos del fabricante, permite reducir hasta 40% los costos de inspecciones y reparaciones a lo largo de la vida útil del equipamiento.
El SF6 se utiliza históricamente como gas aislante en equipos eléctricos. Su problema es ambiental: tiene un potencial de calentamiento global 24.300 veces superior al del dióxido de carbono (CO2).
Por eso, eliminarlo de la infraestructura eléctrica reduce una de las principales fuentes de emisiones de Alcance 3 asociadas a las redes, es decir, las emisiones indirectas vinculadas al uso de los productos a lo largo de su ciclo de vida.
Pero el impacto no es solo climático: la gestión del gas tiene un costo operativo concreto y el marco regulatorio es cada vez más exigente en materia de trazabilidad, transporte y disposición final. Ese doble frente vuelve más atractivas las alternativas que simplifican el manejo de los equipos y reducen la exposición a nuevas obligaciones.
AirSeT es una plataforma de equipos de media tensión basada en dos pilares: aislamiento con aire puro e interrupción al vacío.
En lugar de SF6, utiliza aire atmosférico como medio aislante, una decisión de diseño que modifica tanto la huella ambiental como la estructura de costos del equipo.
La solución fue reconocida por la Alianza de CEO Líderes por el Clima del Foro Económico Mundial como "campeona" del Desafío de Soluciones orientadas al uso de productos de Alcance 3, en la categoría Diseño Sostenible.
La propuesta apunta a combinar desempeño técnico, menor impacto ambiental y un mejor costo total de propiedad (TCO), el indicador que contempla todos los gastos de un activo desde su adquisición hasta el final de su vida útil.
En los equipos convencionales aislados en gas, una parte significativa del costo operativo está ligada a la gestión del SF6. Esa tarea incluye:
A esto se suma que el soporte técnico exige procedimientos específicos, mano de obra calificada y equipos dedicados. Todo ese andamiaje se traduce en horas de trabajo y en gastos recurrentes durante años.
Según explicó Sergio Ferrari, Director de Power Systems para Argentina, Paraguay y Uruguay de Schneider Electric, "la plataforma AirSeT elimina estos gastos al reemplazar completamente el SF6 por aire atmosférico como medio aislante, lo que evita la necesidad de dispositivos de monitoreo de densidad, circuitos presurizados y cualquier rutina de recarga o control de inventario de gas".
El ejecutivo agregó que se trata de una innovación que reduce estructuralmente la complejidad operativa y elimina toda una capa de componentes vinculados al aislamiento gaseoso.
La arquitectura basada en interrupción al vacío y aislamiento con aire contribuye a bajar la complejidad técnica. El diseño electromecánico es más simple, con menos partes móviles, menos sellados y menos subsistemas auxiliares.
En la práctica, son diferenciales que disminuyen la probabilidad de fallas mecánicas y reducen la necesidad de intervenciones durante la vida útil del dispositivo.
El efecto también se nota en los mantenimientos en campo. Ferrari señaló que, en los sistemas tradicionales con SF6, cualquier intervención suele implicar despresurización, etapas adicionales de seguridad y validaciones específicas.
Con AirSeT, en cambio, "el proceso tiende a ser más directo, modular y seguro, con menor dependencia de especialistas en gases industriales". Esa dinámica, según el directivo, se traduce en menos horas de mantenimiento y reducción del gasto en mano de obra.
El segundo componente del ahorro es tecnológico. La digitalización integrada, respaldada por plataformas como EcoStruxure, permite pasar de un mantenimiento por calendario a estrategias de intervención basadas en las condiciones reales del equipo.
Este enfoque, conocido como monitoreo de condición, tiene tres efectos directos sobre la operación:
El resultado es una mejor disponibilidad operativa y un control más preciso de los gastos indirectos asociados al tiempo de inactividad, un costo que en plantas industriales y servicios críticos suele pesar tanto como el de la intervención misma.
El beneficio de esta tecnología no se agota en la baja de costos de corto plazo. Lo que muestra es un cambio más amplio en la manera en que se diseñan, operan y mantienen los equipos de media tensión: menos componentes críticos, menos dependencia de procedimientos especiales y más información para decidir cuándo intervenir.
Para las áreas de operaciones, mantenimiento y sustentabilidad, el desafío pasa por incorporar el TCO y las emisiones de Alcance 3 como criterios de decisión desde la etapa de compra.
En un escenario de mayor presión regulatoria y de búsqueda constante de eficiencia, las soluciones que combinan aire puro, interrupción al vacío y monitoreo digital se perfilan como una alternativa concreta para modernizar la infraestructura eléctrica.