El 2020 fue un año donde los sustitutos de la carne animal tomaron mucha relevancia, desde los nuevos lanzamientos de NotBurger, los nuggets vegetales de Burger King, NotCo, el combo McPlant de McDonald's, y bifes de salmón hechos con impresoras 3D. La carne libre de sacrificio finalmente comienza a dar el salto del laboratorio a la línea de fabricación.
En este contexto, centíficos de la Universidad de Osaka, en Japón, desarrollaron un bistec cultivado en laboratorio, a partir de las técnicas de impresión 3D, que estaría elaborado en base a proteínas de la exótica carne vacuna Wagyu, y busca imitar la textura y el sabor del corte, pero representa una alternativa sustentable y ecológica, según los investigadores.
El equipo a cargo cosechó dos tipos de células madre de vacas de Wagyu, se encargó de incubarlas. Luego las convirtió en células de músculo, grasa y vasos sanguíneos para la impresión.
El resultado del producto final es un corte tridimensional, de 5 por 10 milímetros, de un filete con alto contenido en grasa que presenta una estructura similar a la del tipo de carne en cuestión.
"Utilizando la estructura histológica de la carne de Wagyu como modelo, hemos desarrollado un método de impresión en 3D que puede producir estructuras complejas a medida, como fibras musculares, grasa y vasos sanguíneos", remarcó Dong-Hee Kang, autor principal de la investigación en un comunicado.
De acuerdo a los científicos, el mismo procedimiento, en su primera etapa, es aplicable para elaborar piezas de filete de Wagyu totalmente personalizadas.
"Al mejorar esta tecnología, será posible no solo reproducir estructuras cárnicas complejas, como los hermosos sashi de la carne de Wagyu, sino también realizar sutiles ajustes en los componentes de la grasa y el músculo", añadió Kang.
Entre las ventajas de cultivar el alimento en un laboratorio se destaca la eliminación del maltrato animal y reducir el impacto negativo de la industria ganadera en el medioambiente.
"Este trabajo puede ayudar a marcar el comienzo de un futuro más sostenible con carne cultivada ampliamente disponible", concluyó.
Los consumidores cambian hacia fuentes alternativas de proteínas debido a preocupaciones tanto ambientales como de salud, factores que las convierten en una de las tendencias de tecnología alimentaria más relevantes.
La carne cultivada en laboratorio, réplicas a partir de plantas, insectos comestibles y los alimentos a base de micoproteínas son las principales fuentes alternativas de proteínas en la actualidad.
Cocuus, empresa española fundada por Patxi Larumbe y Daniel Rico, logró desarrollar bifes de carne fabricados con impresora 3D.
De aspecto similar a los que conseguimos en las carnicerías y de sabor muy parecido, pueden estar hechos de una sustancia basada en células animales, que pueden venir de partes menos aprovechables de una vaca, o incluso (a futuro) podrán ser creadas en un biorreactor, sin necesidad de matar a ningún animal para conseguir la carne.
La empresa también logró fabricar de forma similar panceta o costillas de cordero, y pudieron replicar el proceso para desarrollar filetes de salmón sintético.
El proceso comienza con lo que Larumbe (CEO y cofundador) denomina las células: un puré de sustancia cárnica o vegetal con la que se fabricarán los bifes.
Esas células, en principio, se formarían en biorreactores en un proceso en el que basta tomar del animal una simple muestra y no hace falta sacrificarlo.
Con sus células madre se construirían las fibras con las que imprimir después la carne artificial. Según Larrumbe, el problema actualmente reside enque todavía no están en el mercado porque se encuentran en fase experimental, sin base regulatoria.
Lo que sí hoy hace la empresa es mimetizar el proceso disociando carne hasta convertirla en células. Esto lo realizan mediante la molienda de carne real con la que consiguen algo parecido a un puré que servirá como materia prima.
Si bien esta carne sí proviene de animales, tiene la ventaja de que se pueden aprovechar zonas de menor valor, que después se transformarán en el bife, lo que permitirá cumplir con el objetivo que la Mesa Redonda Global para la Carne Sostenible (GRSB) se puso para el año 2030 que es reducir 30% el impacto ambiental de la producción ganadera.
El corazón de la fabricación de los bifes, o de las costillas y la panceta está en un proceso propio de Cocuus que Larumbe llama Food to Data, Data to Food: comienza sometiendo a un bife real a una tomografía axial computarizada, la que permite discriminar donde hay grasa, carne, hueso y vías vasculares.
Esas imágenes traducen la geografía de la carne, su distribución en parámetros con los que puede trabajar una impresora 3D. Primero, en vectores (rectas, puntos, planos) y después en un mapa de objetos en tres dimensiones. A partir de ahí solo queda transmitirle a la impresora cómo va a ser el producto final.
Larumbe destaca que cuando examinaron los salmones, también con una tomografía, y estudiaron su musculatura vieron que podía replicarse con una figura matemática (parábola hiperbólica) que se puede traducir con números. Y si puede hacerse eso, la computadora y la impresora pueden entenderlo.
Hasta ahí observamos el viaje de la comida original hacia los datos. El viaje de retorno de los datos hacia la comida consiste en reordenarlos según convenga, por ejemplo para definir el espesor de la capa de grasa o alguna otra característica, alimentando la impresora con esa materia prima de células y así pedirle que fabrique el producto final.
Para imprimir la grasa utilizan componentes animales o aceite de girasol, incorporando además aglutinantes y otras sustancias que le darán el sabor y que permitirán que el bife mantenga su solidez también cuando soporte altas temperaturas en la sartén o la parrilla.
Si bien hoy trabajan en escala piloto, Cocuus quiere alcanzar niveles industriales, para lo que diseñaron una máquina con 300 extrusoras en paralelo que imprimen a la vez todos los componentes y van fabricando la pieza final, algo parecido a como los píxeles crean las imágenes digitales. En poco tiempo solicitarán la patente y esperan tener listo en unos meses un aparato capaz de elaborar 10 kilos de carne plant based por minuto.
Biotecnólogos, ingenieros electrónicos, informáticos, robóticos, en alimentos, hombres y mujeres forman parte del equipo de Cocuus y ponen la ciencia al servicio de la innovación en alimentos.
Esta tecnología promete revolucionar la forma con la cuál las personas se alimentarán a futuro debido a que la carne sintética puede ser una una alternativa para reducir la ganadería intensiva y sus problemas medioambientales, reducir costos de producción y logística, además de permitir abastecer con alimento a una población creciente.